COMMENT RÉDUISONS-NOUS L’IMPACT DE LA FABRICATION DU SHAMPOOING NUMÉRO 1 AU MONDE
Découvrez comment nous réduisons l’impact de nos procédés de fabrication, et les progrès que nous avons déjà réalisés.
Nous nous efforçons de remédier aux aspects de notre procédé de fabrication qui risquent de nuire à l’environnement, notamment :
La consommation énergétique : l’électricité est constamment nécessaire, que l’on allume les lumières ou que l’on fasse tourner les machines.
La consommation d’eau : utilisée comme refroidissant, à toutes les étapes de la fabrication, c’est également un ingrédient essentiel de nos shampooings.
Les émissions de CO2 : tout le processus est concerné, du transport des matières premières à la fabrication.
Les déchets de fabrication : tous les procédés de fabrication génèrent des déchets. Nous souhaitons réduire tout cela, et nous assurer que nos déchets sont optimisés par le recyclage.
Qu’avons-nous réalisé jusqu’ici?
Voici les résultats obtenus par Head & Shoulders de 2010 à 2015 :
réduction de la consommation énergétique : 7 %
réduction de la consommation d’eau : 11 %
réduction des déchets de fabrication : 85 %
réduction des émissions de CO2 : 11 %
Transformer les déchets en produits utiles
Notre objectif est de ne rien envoyer à la décharge. Ce qui implique imaginer des méthodes innovantes pour recycler et réutiliser les déchets générés durant leprocessus de fabrication.
Aujourd’hui, sept de nos usines fonctionnent selon ce système.
Au lieu d’expédier nos déchets à la décharge, nous en faisons des objets utiles. Nous utilisons les flacons vides pour fabriquer d’autres articles en plastique, des meubles et des jardinières par exemple.
Utilisation des énergies renouvelables
Un autre aspect crucial de notre plan de réduction des émissions de carbone passe par l’utilisation d’énergies renouvelables. Et nous réalisons de belles avancées dans ce domaine :
Taicang, Chine : notre usine utilise de l’électricité 100 % renouvelable d’origine éolienne pour fabriquer les produits H&S.
Xiqing, Chine : plus de 15 % des besoins énergétiques de l’usine sont à présent assurés par de l’énergie géothermique prélevée sur le site.